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医疗器械代加工

作者:admin     发布时间:2021-02-20 01:37 点击数:

  从设计、使用、再利用到最终处理的整个产品生命周期中,寻求适用于医疗器械领域的热塑性材料具有至关重要的意义。然而,在考虑设计参数、材料特性及设备能力等各种因素的基础上,为每一个零件或组件确认最佳成型工艺同样重要。

  优化的工艺流程有助于推动医疗器械产品在市场上取得成功,例如加快上市时间、提升企业竞争力、降低运营成本、确保产品质量一致性并助力开发创新设计。

  大型热塑性树脂供应商可以在这一领域中提供非常大的帮助。他们不仅是这一领域的材料专家,而且拥有精湛的加工知识和宝贵的行业经验,可以为医疗器械生产企业打造多种优势。此类加工专业知识来源于内部研发和测试活动,以及与客户共同开展应用开发工作的经验积累,从而助力原始设备制造商实现生产流程的最优化。

  每一种塑料加工工艺都有优势和劣势。真正挑战在于根据所需零件、设备性能、设计规格、材料的物理和机械性能、外观效果、生产数量、二次操作以及加工工厂的能力等各种参数,确定适用于某一具体应用的最佳加工方式。

  多种可变因素的存在会使工艺筛选流程变得非常复杂。SABIC等大型热塑性材料供应商可以给予专业的筛选指导,提供各种资源帮助客户确认合适的加工方式、并对其进行优化处理以匹配具体的应用。此类资源包括加工设备、应用测试能力、实验室设施以及具体材料的性能数据。

  除了提供现有加工技术支持,材料供应商还致力于实现工艺升级和完善。此外,他们助力开发全新的加工方式,攻克当前经济或技术的制约,推动新型零部件的生产进程。

  由于传统加工方式注塑成型工艺用途极为广泛,而且能够提供高尺寸精度和高产出率,其在医疗器械生产行业中依然广受欢迎。这一工艺可用于生产多种产品,包括吻合器和穿刺器等手术器械以及大型诊断设备外壳。

  除了以上优势,注塑成型工艺还可以帮助器械生产商解决医疗领域一些极具挑战性的难题:

  对于注射笔以及带有可移动精密零部件的自动注射器等药物输送装置而言,注塑成型工艺可以提供精确用药剂量所需的高精度,从而确保获得良好的治疗效果。

  通过整合零部件和取消二次操作步骤,采取注塑成型工艺打造的产品设计有助于降低底盘和骨架等固定设备所需组件的使用成本。

  薄壁注塑成型工艺有助于减轻便携式医疗器械的重量,为医护人员及患者运输和操作器械提供了便利性。

  采用注塑成型工艺首先需要考虑系统成本。尽管前期注塑成型模具成本较高,但极高生产成型效率、长时间的模具使用寿命以及高产量生产等经济优势,也在一定程度上抵消了模具成本过高的不利影响。

  另一个因素是设计自由度。器械设计师可以从多种适用于注塑成型工艺的树脂和树脂复合材料进行选择。此类材料包括聚碳酸酯(PC)、 聚碳酸酯/丙烯腈-丁二烯-苯乙烯共聚物(PC/ABS)以及适用于发泡成型的改性聚苯醚。能够在高压蒸煮灭菌等苛刻条件下重复使用,提供固有润滑性或高模量的特种复合材料,从而为设计师提供更多的选择。

  处理温度、压力和树脂含水量等可变因素以及设计规格和设备能力都会影响产量和质量。例如,需要进行具体分析和测试来确保多穴模具中零部件之间的一致性,控制薄壁制品的翘曲度和扩大流动区域,同时实现零部件所需的复杂性能特征。

  这正是材料供应商投资工艺开发能够为器械生产商提供的主要优势——节约时间并避免出现代价高昂的失误。大型供应商了解现有注塑成型技术的应用范围和局限性,可以采用自有技术资源来克服这些障碍,从而帮助客户达到目的。

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